¿Qué factores deben tenerse en cuenta al planificar una sala de compresores de aire para una fábrica de champiñones?

¿Qué factores deben tenerse en cuenta al planificar una sala de compresores de aire para una fábrica de champiñones?

Muchas instalaciones de producción de setas comestibles se centran exclusivamente en la sustitución de los elementos filtrantes, descuidando la distribución ambiental de la sala del compresor de aire. Factores como la temperatura ambiente, la ventilación, las distancias de aislamiento y la ubicación de los equipos determinan directamente la carga y la vida útil de todo el sistema de purificación. Una planificación adecuada de la sala, combinada con un mantenimiento estandarizado y por niveles, no solo prolonga la vida útil de los elementos filtrantes y los equipos de secado, sino que también evita que el aceite, la humedad, los olores y los contaminantes entren en los tanques de fermentación, reduciendo así significativamente las pérdidas por cultivos estropeados.

1. Ubicación de la sala y requisitos de aislamiento (Normas obligatorias para salas blancas de cultivo de setas comestibles)

a. Aislamiento físico:

La sala del compresor de aire debe estar completamente separada de la sala limpia de fermentación/Clase 10 000 mediante paredes y contar con puertas y ventanas independientes. Los conductos de extracción y alivio de presión no deben recircular el aire hacia la zona limpia; esto evita que los residuos de aceite, la humedad y los olores se filtren en las líneas de suministro de aire de fermentación.

b. Distancia a las fuentes de contaminación:

Las tomas de aire deben ubicarse lejos de las calderas, los tanques de desinfección, los depósitos de sustrato usado y los canales de aguas residuales. Esto evita que el amoníaco, los olores a moho y los vapores de desinfectante sean aspirados por el compresor, minimizando así los olores en el suministro de aire desde su origen.

c. Altura del techo y ventilación:
Altura del techo ≥ 3,5 m; pasillos de mantenimiento de ≥ 1,2 m a ambos lados de las unidades; espacio superior reservado para la disipación de calor;
Escape mecánico forzado más entrada de aire fresco; temperatura ambiente controlada a ≤ 35 °C en verano (las altas temperaturas aceleran la degradación del aceite lubricante y provocan una fuerte caída en la eficiencia de la secadora).

d. Diseño de pisos y tuberías:

Suelo impermeable y endurecido con canales de drenaje; disposición centralizada de todos los equipos de purificación y depósitos de almacenamiento de aire; tuberías instaladas con una pendiente uniforme de 1‰ y válvulas de drenaje automáticas en los puntos bajos para garantizar que el agua acumulada no fluya hacia la sección de suministro de aire limpio.

e. Fuente de alimentación:

Circuitos eléctricos independientes para el compresor de aire, el secador frigorífico, el secador por adsorción y el sistema de filtración, equipados con protección contra sobrecargas para evitar paradas inesperadas durante el proceso de suministro de aire para la fermentación.

2. Prioridades en la disposición de los equipos
a. Compresor de aire → Tanque receptor de aire → Secador refrigerado → Filtro de precisión de tres etapas → Filtro de carbón activado para la eliminación de olores → Secador de adsorción → Tubería limpia (que conduce al taller de fermentación).

b. Disponga los equipos en una sola fila lineal para acortar las tuberías de conexión, minimizando así la pérdida de presión y la acumulación de condensado.

c. Coloque el tanque receptor de aire a un nivel bajo para facilitar la separación por gravedad del aceite y el agua, lo que facilita que la válvula de drenaje electrónica en la parte inferior descargue el condensado y las impurezas.